Numina устранила до 15% потерянных сервисных заявок с ELMA365
Компания Numina, ведущий производитель мебельных комплектующих и интерьерных решений в Молдове, завершила очередной этап цифровизации и внедрила систему управления сервисной службой на ELMA365. Проект шел в сопровождении системного интегратора БОАС. Ранее компания автоматизировала учет производственных операций. Новый этап направлен на автоматизацию сервисных процессов и сокращение простоев оборудования.
До внедрения все сервисные вызовы велись в мессенджерах. Сообщения об ошибках оборудования терялись, обратная связь не отслеживалась. По оценке IT-директора компании, около 15% заявок могли быть упущены, а время ожидания наладчика в отдельных случаях достигало 40–50 минут. Для производства с индивидуальными заказами, где каждая деталь уникальна, такие задержки критичны: один простой высокотехнологичного станка стоимостью 7–12 млн рублей обходится компании ощутимыми потерями.
Платформа ELMA365 позволила выстроить единый процесс: оператор фиксирует вызов прямо с управляющего компьютера станка и прикладывает скриншот ошибки. Мастер получает уведомление с приоритетом заявки и распределяет наладчиков. Наладчик закрывает вызов в интерфейсе на станке, фиксируя причину и выполненные работы. Каждое обращение теперь имеет статус, исполнителя и классифицированную причину. Реализация проекта заняла около 2,5 месяцев. Решение интегрировано с BI-системой и корпоративными каналами коммуникации. Уведомления о новых заявках автоматически направляются в Telegram, а данные о простоях и работе сервисной службы используются для управленческой аналитики.
На первом этапе системой охвачено 7 кромкооблицовочных станков — наиболее проблемный участок производства. В системе работают руководители производства, мастера-диспетчеры и наладчики. В рамках следующих этапов планируется подключить около 40 единиц оборудования — пильные центры, присадочные и ЧПУ-станки, а также новый цех обработки стекла, суммарно — 7 типов ЧПУ-операций.
Уже в ходе тестовой эксплуатации аналитика системы помогла выявить организационное узкое место: частые перенастройки станков на участке кромкооблицовки срывали план смены и создавали накопленные очереди. После перераспределения нагрузки производственный цикл стабилизировался — полный цикл обработки заказа укладывается в 72 часа.
Для нас было критически важно уйти от ручного распределения задач. Теперь каждый вызов сервисного инженера фиксируется в системе, а сроки выполнения строго контролируются, что повышает общую операционную эффективность производства. В результате мы выстроили единый цифровой контур работы сервисной службы с прозрачным контролем SLA, загрузки специалистов и причин простоев в режиме реального времени.
Использование low-code платформы позволило заказчику гибко адаптировать процессы сервисного обслуживания, вызова специалистов и учета ремонтов под особенности производства, сохранив высокую скорость внедрения. Развитие проекта будет направлено на снижение потерь от простоев и рост показателя общей эффективности производства.
Автоматизация сервисной службы — логичное продолжение цифровизации производственного контура. Компания получает управляемый процесс, где данные о простоях и работе оборудования становятся основой для дальнейшей оптимизации.